Pikap24.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое раскатка двигателя

Наименование работЦена, руб.
Заменаот 25 000
Все работы при снятом двигателе2 500
РаботыЦена, руб.
Регулировка1 500
Снять/поставить маховик при снятом двигателе1 500
Заменить венец маховика при снятом двигателе1 200

Выполняем замену любых узлов и полный ремонт МТЗ 82,80,320,920,1221 и других моделей.
Имеем возможность выполнять Все работы на выезде.
Выездные бригады укомплектованы опытными специалистами и всем необходимым оборудованием.

Сцепление трактора МТЗ

Диск сцепления — это очень важная деталь трансмиссии любого современного трактора. Например, если в диске ослабевает давление пружин, с течением времени сцепление станет пробуксовывать.

Неисправности механизма сцепления Беларус:

Основной причиной выхода из строя сцепления является износ диска.
При долгом применении техники с изношенным сцеплением, диск начинает коробиться. Фрикционные накладки деталей с течением времени изнашиваются, могут ослабеть головки заклепок. Таким образом нажимной диск может подвергнуться чрезмерному перегреву.

Не смотря на это, при необходимом уходе и маховик и диск способны прослужить длительное время. Важный момент – это узнать первые признаки вероятной поломки и убрать их. Регулировка сцепления на Беларусь МТЗ 82, 80, 320, 311 должна осуществляться согласно параметрам конкретной модели. Если имеется утечка масла сквозь уплотнение вала двигателя транспортного средства либо КПП, необходимо воспользоваться услугами сервисного центра. К тому же устранить подтекание масла внутренних сальников своими силами весьма затруднительно — для этой процедуры требуется раскатка трактора.

Как выяснить, что диск сцепления вышел из строя?
Нажимной диск может перекоситься, когда включили сцепление транспортного средства, из-за этого сцепление техники начинает «вести». К тому же у нажимного диска с течением времени уменьшается толщина. В данном случае сотрудники советуют выполнить смену фрикционной накладки (в современных условиях, обычно меняю весь диск в сборе).

У нас можно приобрести новые диски в комплекте с корзиной сцепления и выжимным подшипником ( отводкой ). Так как работы по ремонту этого механизма весьма трудоёмки и требует затрат времени, лучше заменить все вышедшие из строя детали ( даже с частичным износом ), дабы не переплачивать за повторную сборку — разборку.

Понять, что диски начинают выходить из строя можно по затруднению включении передач. По этой причине необходимо быть внимательными к собственной технике. В частности нужно проверить диски, их работоспособность через специальные лючки — визуально. Помните, что все механизмы должны быть в исправном состоянии.

Этапы выполнения работ:

  1. Диагностика сцепления осуществляется первым делом. Мастер тщательно диагностирует все детали и выявляет все неисправности.
  2. Раскатка трактора МТЗ состоит из двух этапов:
    1. Необходимо подобрать место для выполнения работ. Его выбираем максимально ровным, чтобы не было уклона. Выбираем твердый грунт.
    2. Определяемся какую технику использовать для раскатки. Если вы располагаете боксом, где имеется кран-балка, таль, или иной грузоподъемный механизм, то нужно использовать их. Если же грузоподъемный механизм не присутствует, то есть два метода раскатки трактора для смены сцепления.
  3. Затем приступаем к демонтажу корзины сцепления МТЗ.
  4. Потом проводится демонтаж выжимного подщипника. После чего переходим к демонтажу дисков сцепления.
  5. На этом этапе приступаем к монтажу и центровке дисков. А «скатка» трактора МТЗ Беларусь осуществляется в короткий срок.
  6. На этом этапе необходима регулировка сцепления, которая проводится при каждом техническом обслуживании. Нужно проверить, а при потребности необходимо регулировать свободный ход выжимного подшипника и рычагов.
  7. Затем происходит приёмка клиентом.

В работе используются только рекомендованные заводом изготовителем детали.

Предоставляется гарантия на все виды работ и комплектующих.

Возникли вопросы по замене сцепления на трактор МТЗ, свяжитесь с намаи удобным способом

Раскатка с использованием подручных средств

Для понимания действий при раскатке немного о механике процесса. При отъединении болтового крепежа корпуса сцепления от плиты дизеля трактор делится на две части. Передняя отъединённая часть – представляет собой двигатель на полураме с опорой на два передних колёса переднего моста. Задняя часть – корпус заднего моста с присоединёнными к нему коробкой передач и промежуточной частью трансмиссии с опорой на задние колёса и установленной кабиной трактора. При этом корзина сцепления остаётся на маховике дизеля, валы силовой передачи и привода независимого ВОМ отходят с корпусом промежутки.

Таким образом, обе разъединённые половины ввиду того, что внутренние их части не будут иметь опоры – могут упасть. Для сохранения горизонтального положения обеих половин под внутренние края предварительно подставляют подставки – в моторной части под внутренний край дизеля или брусья рамы, в части трансмиссии с кабиной под корпус промежутки.

В примитивном варианте можно использовать домкрат, обычные сварные, из профильного металла, подставки с деревянными подкладками для регулировки высоты и предотвращения скольжения метала о метал. Саму раскатку осуществляют вручную, поступательно проворачивая передние или задние колёса трактора. При этом для выхода промежуточной части из сочленения с плитой дизеля практики используют подручный рычаг из трубы или бревна длиною 4,5 – 5 метров, вставленный под корпус заднего моста и упёртый в поперечный тяговый брус задней навески. Прилагая усилие, с помощью двух человек, к свободному краю рычага выравнивают центр тяжести корпуса трансмиссии с кабиной трактора. Таким образом, ослабляется стык разъединения трактора. Одновременно, перекатывая задние колёса с помощью ещё двух человек, производится раскатка. Преимуществом такого способа является относительная безопасность без использования домкрата и привлечения человека в зоне разъединения.

Для замены механизма сцепления достаточно раскатить трактор на 30-50 см. При этом, естественно, нужно соблюсти все меры безопасности, используя страховочные подставки под разъединяемые части и противооткатные башмаки-подпорки под колёса трактора.

Также, в другом варианте, для раскатки можно использовать роклу для погрузки европоддонов. Учитывая, что устройство совмещает в своём составе тележку на колёсном ходу и подъёмную платформу со встроенным домкратом, для откатки остаётся только подобрать надёжную подставку под платформу для выжима моторной части.

Проблемы машиностроения и надежности машин, 2020, № 2, стр. 80-90

МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ГАЗОТУРБИННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ РАСКАТКИ В СВЕРХПЛАСТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

Р. Ю. Сухоруков *

Институт машиноведения им. А.А. Благонравова РАН
г. Москва, Россия

Поступила в редакцию 17.04.2019
Принята к публикации 25.12.2019

Перспективной технологией изготовления осесимметричных деталей газотурбинных двигателей (дисков и полых валов) из жаропрочных сплавов является формообразование методом раскатки в условиях сверхпластичности на специализированных раскатных станах. Для определения энергосиловых и термомеханических параметров технологического процесса эффективным методом является математическое моделирование. В настоящей статье приведена методика построения конечноэлементной модели процесса раскатки деталей в условиях сверхпластичности, а также результаты моделирования на примере изготовления диска и полого вала из жаропрочных сплавов. Предлагаемая методика может быть использована при разработке технологии и проектировании оборудования для раскатки осесимметричных деталей (дисков, полых валов) из жаропрочных сплавов в условиях сверхпластичности.

Ресурс газотурбинных двигателей (ГТД) в значительной степени обеспечивается высокими эксплуатационными характеристиками ответственных деталей (дисков, полых валов), входящих в их конструкции. Поэтому создание высокотехнологичного производства дисков и валов из жаропрочных сплавов на основе титана и никеля – важнейшая задача авиационного двигателестроения [1].

Отечественные технологии (горячая штамповка литых сплавов, газостатическое прессование порошковых сплавов) включают многочисленные операции “нагрева–штамповки–мехобработки”, и не позволяют получить однородную структуру и высокие прочностные характеристики, исключить пористость, а также имеют низкий КИМ (коэффициент использования металла).

Технологические процессы формообразования деталей ГТД из жаропрочных сплавов методом раскатки в режиме сверхпластичности устраняют указанные недостатки и имеют ряд преимуществ [1, 2]. Режим сверхпластичности (СП) заключается в том, что в заготовках из жаропрочных сплавов при температуре T –4 –10 –1 с –1 можно получить детали с заданными геометрическими размерами и с однородной (регламентированной) структурой [1, 2]. Температура и интервалы скорости деформации определяются с учетом свойств каждого жаропрочного сплава.

Раскатка диска, полого вала в условиях сверхпластичности позволяет варьировать термомеханическими параметрами в локализированном очаге деформации и таким образом обеспечивать заданное структурообразование в сплаве во всем объеме детали, и большая роль в этом отводится ротационной (поворотной) моде деформации [2].

Особенность сверхпластической деформации (СПД) заключается в том, что она не приводит к изменению мелкозернистой структуры деформируемой матрицы, поскольку при этом действует механизм зернограничного проскальзывания. Структура деформированных в условиях СПД сплавов не зависит от степени деформации, а зависит от скорости и температуры деформации. Если температура и скорость деформации находятся в режиме СПД, то структура сохраняется стабильно по размерам и формам зерен и с низкой плотностью дислокации [2–4].

В статье рассмотрены схемы (рис. 1) процесса раскатки дисков и полых валов, преимущества и особенности формообразования этих деталей из жаропрочных сплавов в сверхпластических условиях.

Читать еще:  Двигатель 40250f технические характеристики
Рис. 1.

Принципиальная схема процесса раскатки в условиях сверхпластичности заготовок: (а) – диска; (б) – цилиндрической и конической частей полого вала из листовой заготовки; (в) – цилиндрической части полого вала из штампованной заготовки.

Принципиальная схема процесса раскатки диска представлена на рис. 1а.

Нагретая до температуры деформации заготовка 1 приводится во вращение пинолями 3. Под воздействием пары вращающихся роликов 2, имеющих возможность перемещаться в осевом и радиальном направлении, а также менять угол наклона по отношению к плоскости раскатки, заготовка диаметром около 400 мм и толщиной 65 мм деформируется с уменьшением толщины и увеличением диаметра до 800 мм.

Деформация в заготовке происходит в режиме сверхпластичности, что позволяет формировать регламентированно изменяющуюся по радиусу диска структуру, которая обеспечивает более высокий уровень свойств, чем однородная по радиусу структура. Условия эксплуатации диска таковы, что его обод нагревается до температуры на 250–300°C более высокой по сравнению со ступицей. В то же время в ступице создаются более высокие напряжения, поэтому в ободе диска важна крупнозернистая структура, придающая материалу жаропрочность, а в ступице – мелкозернистая структура, обеспечивающая более высокую прочность. В средней части диска – в полотне, наиболее благоприятной является смешанная структура, т.е. “ожерелье”. Она отличается сочетанием вытянутых в радиальном направлении крупных зерен, разделенных между собой тонкими прослойками мелких зерен [1, 2].

Получение подобной регламентированно изменяющейся структуры в диске – сложная задача, поскольку необходимо получить в диске не только разные типы структур, но и обеспечить монотонный переход между ними.

Процесс формообразования деталей (валов) методом раскатки в режиме сверхпластичности также позволяет улучшить микроструктуру сплава и повысить его механические свойства, но имеет технологические особенности. Поэтому при формообразовании конических и цилиндрических частей полых валов внутренняя геометрия детали соответствует геометрии используемой оправки, на которую ролики раскатывают заготовку (рис. 1б, в). Форма и размеры придаются детали (валу) роликом-инструментом с высокой точностью. При формообразовании вала важно выбрать оптимальную форму заготовки и инструмента, а также обеспечить необходимое усилие деформации [4, 5].

Таким образом, при формообразовании дисков, полых валов методом раскатки в изотермических (в том числе сверхпластических) условиях на специализированных раскатных станах, необходимо обеспечить требуемые для реализации технологического процесса термомеханические и энергосиловые параметры. Для определения этих параметров эффективным методом является математическое моделирование.

Постановка задачи. Изотермическая раскатка дисков и полых валов является медленно протекающим процессом (скорость внедрения ролика в тело заготовки от 0.1 до 3 мм/мин, скорость вращения шпинделей, фиксирующих заготовку от 0.05 до 4 об/мин), поэтому массовыми и инерционными силами, действующими на заготовку, можно пренебречь. Для определения напряженно-деформированного состояния и характера течения металла в процессе раскатки целесообразно использовать математическое конечно-элементное моделирование на основе системы уравнений, реализованной в программном комплексе для конечноэлементного анализа процессов пластического деформирования DEFORM-3D [3, 6, 7]:

– дифференциальное уравнение равновесия, связывающее компоненты тензора напряжений, определяющего напряженное состояние тела

– кинематическое уравнение, связывающее компоненты тензора скоростей деформаций и скоростей материальных точек тела

– уравнение пластического течения Леви–Мизеса, связывающие напряженное и деформированное состояние тела

– выполнение условия несжимаемости ( $dot _^<<>> = 0$ ) и пластичности Мизеса $(bar = <_>)$ , где $dot _^<<>>$ – скорость объемной деформации; $<_>$ – напряжение течения, определяемое по реологической модели материала.

Решение системы уравнений при использовании метода конечных элементов осуществляется с помощью функционала Маркова, представляющего собой разность мощности пластической деформации и мощности внешних сил, приложенных к объекту, принимающего минимальное значение на истинном поле скоростей

где V – объем материала; F – площадь поверхности объекта; $<

_>$ – проекция удельной внешней силы на соответствующую координатную ось; $<_>$ – проекция вектора скорости движения материальной точки на соответствующую координатную ось.

Численное решение системы уравнений обеспечивает возможность расчета распределения напряжений при формообразовании, степени и скорости накопленной деформации, площади пятна контакта инструмента с заготовкой, осевых и радиальных усилий инструмента для формоизменения заготовки в течение процесса и окончательные размеры заготовки диска и вала [3, 6, 7].

Методика моделирования процесса формообразования. Моделирование процесса раскатки диска и полого вала из жаропрочных сплавов проводилось для реализации условий сверхпластической деформации при постоянной температуре. Для моделирования использовали программный продукт “DEFORM-3D”. Условия и допущения, принятые при моделировании, были характерными для таких задач: материал заготовки в исходном состоянии (до деформации) является изотропным, в нем отсутствуют начальные напряжения и деформации; ролик, оправка и прижим считаются абсолютно жесткими телами; геометрические ЗD модели инструмента были предварительно созданы в программе “Компас-ЗD”; заготовка считается вязко-пластичным телом; температура заготовки и инструмента принята одинаковой.

Построение трехмерной конечно-элементной модели процесса формообразования дисков и полых валов [3, 7] включает в себя этапы:

построение геометрической модели процесса формообразования дисков и полых валов;

Геометрическая модель процесса раскатки для диска представляет собой систему из четырех тел: формовочный ролик, выглаживающий ролик, пиноль и заготовка. Процесс рассматривается как симметричный относительно плоскости, проходящей через центр тяжести заготовки. Пиноль вращается вокруг собственной оси с постоянной угловой скоростью. Формовочный и выглаживающий ролики вращаются вокруг своей оси с переменной во времени угловой скоростью, а также движутся в радиальном направлении от центра заготовки по радиусу к периферии диска с постоянной линейной скоростью (рис. 2а). Заготовка собственного закона движения не имеет и вращается от взаимодействия с другими объектами модели. Геометрическая модель процесса формообразования полых валов представляет собой систему из трех тел: исходная заготовка, шпиндельный узел с оправкой и формообразующий инструмент (рис. 2б, в). С помощью CAD системы осуществлена конвертация модели в формат программного комплекса для конечноэлементного анализа процессов пластического деформирования – DEFORM-3D 1 1 [3, 8]. Процесс также рассматривается как симметричный относительно плоскости, проходящей через центр тяжести заготовки. Заготовка закреплена на охлаждаемом шпинделе, на котором установлена оправка (рис. 2б, в).

Рис. 2.

Геометрическая модель процесса формообразования методом раскатки: (а) – диска; полых валов: (б) – вал № 1 из листа; (в) – вал № 2 из штампованной заготовки.

Шпиндель вращается с постоянной угловой скоростью. Формовочный ролик вращается вокруг своей оси с переменной во времени угловой скоростью и перемещается в осевом направлении вдоль оси заготовки с постоянной линейной скоростью. Заготовка собственного закона движения не имеет и вращается от взаимодействия с другими объектами модели.

построение конечно-элементной модели заготовки и ее взаимодействие с инструментом – роликом;

Исходные заготовки диска, полого вала № 1 (плоская шайба диаметром D и высотой h) и полого вала № 2 (цилиндр, переходящий в конус с фланцем) показаны на рис. 3а.

Рис. 3.

Исходные заготовки и конечноэлементные модели заготовок для раскатки полых валов: (а) – заготовки: диска, полого вала № 1 из листа, полого вала № 2 из штампованной заготовки; (б) – модели заготовок: диска (11200 конечных элементов); полого вала № 1 (4200 конечных элементов), полого вала № 2 (11760 конечных элементов).

Конечно-элементная модель заготовки представляет собой вязкопластическое тело с нелинейным упрочнением, объем которого разбит приблизительно на 100 000 тетраэдральных конечных элементов. Внешние узлы сетки конечных элементов, находящиеся на плоскости симметрии, зафиксированы в направлении нормали к этой плоскости. Заготовка и инструмент, представляющий собой абсолютно твердое тело, имеют равную температуру (рис. 3б).

– определение граничных условий конечно-элементной модели заготовки, в частности определение характера ее взаимодействия с инструментом с помощью гибридной модели трения, сочетающей в себе закон трения Амантона–Кулона и закон трения Зибеля

построение реологической модели материала заготовки диска;

В силу того, что процесс протекает в изотермических условиях, реологическая модель вязко-пластичного материала с нелинейным упрочнением может быть определена уравнением [8, 14, 15]

Исходные данные для моделирования и материалы. Для определения температурно-скоростных режимов деформации титанового сплава рассмотрен интервал рабочих температур 800–1000°С. Исследование реологических характеристик материала проводились при температурах

900°C и ниже с целью определения влияния деформации на структурные параметры материала, обеспечения варьирования режимами деформирования для повышения эксплуатационных свойств раскатанной заготовки. Исследуемый скоростной интервал составлял 10 –4 –10 –1 с –1 , что соответствует скоростному интервалу сверхпластической деформации.

В исследованиях зависимости напряжения течения (σ) от скорости деформации ( $dot $ ) при различных температурах для титанового сплава ВТ9 с мелкозернистой структурой (средний размер зерна d = 2.5–3 мкм) при $dot $ равной 10 –2 с –1 оптимальная температура сверхпластической деформации равна 900°С [9, 10, 16] (табл. 1).

раскатка дисков

Чаще всего поврежденный диск можно восстановить. Процесс раскатки основан на прокатке неподвижно установленного на стапель диска между специальными направляющими роликами, расположенными на заданном расстоянии от оси вращения колеса и в точном соответствии с необходимыми углами.

Читать еще:  Шумно работает двигатель хендай элантра

На хорошо оснащенных станциях техобслуживания данная операция выполняется с применением специального автоматизированного оборудования, обеспечивающего наилучшую точность выполнения работ. При раскатке литых дисков цена будет выше за счет повышенного риска повреждения целостности изделия.

Выполнение правки производится традиционно в случае не очень больших локализованных деформаций дисков колес. Восстанавливаемая деталь устанавливается на стапель и находится в неподвижном состоянии. Выправление деформированного участка производится с помощью специального гидравлического пресса, усилие воздействия которого может достигать пяти тонн.

Опасность данного способа заключается в том, что весь ход и результат процесса в большей степени зависит от квалификации мастера, выполняющего работу, чем от технологического оборудования.

На СТО автоцентра «ЛИБРА-2000» можно произвести точную правку дисков. Цена данной операции достаточно демократична за счет высокой скорости работы квалифицированных специалистов и хорошей оснащенности современным высокотехнологичным оборудованием. Все операции выполняются в скрупулезном соответствии с рекомендациями изготовителей.

Раскатка колец

Раскатка профилированного кольца в QFormРаскатка колец это — типовой технологический процесс шарикоподшипниковый промышленности, поскольку он обладает высокой производительностью и точностью. Помимо корпусов подшипников раскаткой получают компоненты авиационных двигателей, фланцы, передаточные шестерни, части ядерных реакторов, оболочки сосудов высокого давления, канатные шкивы, втулки подшипников. Наблюдается рост потребности в раскатанных кольцах и колесах для таких производств как энергетическое (в том числе для ветрогенераторов) и авиастроение. Уникальностью раскатки колец является то, что только благодаря такому процессу можно получить бесшовные кольца с направленным волокнистым строением в теле поковки. В настоящее время диаметр раскатанных колец может достигать 10 метров. Такие сложные в разработке технологические процессы требуют детальной проработки и проверки в программах конечно элементного моделирования, поскольку к деталям, получаемых раскаткой, предъявляются высокие требования по точности и надежности, а процесс в свою очередь должен быть высокопроизводительным и эффективным.

Путем моделирования в QForm можно снизить расходы на создание и наладку новых технологических процессов раскатки, обеспечить оптимальный режим работы раскатного стана. QForm позволяет оценить конечную форму кольца или колеса, проверить ее на наличие дефектов, оценить усилие, крутящий момент на всех инструментах. Благодаря расчету инструмента в постпроцессоре, можно оценить наиболее нагруженные места на валках, роликах и оправке, оценить износ и предсказать прогибы валков для более детального прогнозирования конечной формы кольца.

Благодаря моделированию процессов раскатки колец и колес, в программном комплексе QForm решаются следующие технологические задачи:

  • Контроль температурного режима и не выход за рекомендуемые диапазоны температур деформирования стали для полной цепочки температурного процесса.
  • Прогнозирование проработки волокнистого строения кольца или колеса, благодаря трассировке линий от предварительной штамповки до финальной раскатки.
  • Подбор кривых раскатки и стратегий: зависимость скорости роста диаметра от диаметра и зависимость высоты кольца от его толщины (эти зависимости задаются в современных кольцераскатных станах).
  • Нахождение оптимальных режимов раскатки.
Моделирование раскатки кольца в QForm’>)» title=»Моделирование раскатки кольца в QForm»>Моделирование раскатки колеса в программе QForm’>)» title=»Моделирование раскатки колеса в программе QForm»>

Нужно ли сегодня на новом автомобиле придерживаться определенной скорости в начале его эксплуатации?

Мы живем во времена, когда даже самая маленькая деятельность в области производства автомобилей обременена многими международными и местными нормативными актами (акты ЕС, Таможенного союза России, Белоруссии и Казахстана, документами Росстандарта и других организаций). Машины в большинстве случаев, перед тем как поступить на производственную линию, проходят многочисленные испытания. В первую очередь это делается для того, чтобы понять, пройдет ли определенная модель обязательную сертификацию, в рамках которой специалисты проверяют, соответствует ли транспортное средство определенным требованиям и стандартам. Автомобили, которые выходят с производственной линии в наши дни, также проверяются тысячами способов.

В результате многие новые автомобили имеют более качественную сборку всех деталей, и, по сути, многие детали и компоненты уже не нуждаются в той обязательной притирке, которую нужно было делать в старых машинах. В итоге многие автомобили сегодня можно использовать без ограничений почти с самого начала эксплуатации. В первую очередь, конечно, это стало возможным за счет изготовления более точных размеров деталей. Благодаря этому производители смогли уменьшить зазоры между автокомпонентами.

Не последнюю роль также играют материалы, из которых изготавливают современные моторы и другие компоненты транспортных средств. Безусловно, многие характеристики у современных деталей стали лучше, чем были в старых автомобилях.

Во многих новых автомобилях сегодня в двигателях используется алюминий, который не нагревается так быстро, в автомобилях стали использовать углеволокно, что позволило существенно уменьшить вес транспортных средств, снизить нагрузку на мотор. Также современные моторные масла стали намного лучше, чем их более старые аналоги. В общем, все стало лучше. В итоге крайней необходимости в обкатке нового автомобиля в большинстве случаев сегодня нет.

Современные двигатели хоть, конечно, и имеют меньший срок службы, но все равно стали лучше по многим параметрам. В том числе вопреки мифу, что новые моторы стали ненадежные, современные двигатели в реальности стали намного качественнее старых силовых агрегатов. Современные моторы проходят многочисленные сложные испытания, сертификацию и другие обязательные требования, предъявляемые к автопроизводителям различными комитетами, организациями и государствами? Поверьте, если бы современные моторы были хуже своих предшественников, они бы не получили сертификацию.

Однако мир не идеален и в нем всегда есть ошибки. В том числе есть ошибки и в новых современных автомобилях. К сожалению, производственный брак в современной промышленности не редкость. В итоге не в каждом автомобиле все детали идеальны. Иногда (и довольно-таки часто) в новый автомобиль попадает деталь, имеющая брак. Но угадать, в каком экземпляре есть деталь, не соответствующая допуску и стандартам качества автопроизводителя, не представляется возможным.

По этой причине производители рекомендуют все-таки проводить легкую обкатку автомобиля, давая некоторые советы по эксплуатации в первые несколько тысяч километров. Тем не менее эти советы выглядят сегодня не в том обязательном формате, как это было в руководствах старых машин. Сегодня автопроизводитель не так требователен к покупателям новых машин, считая, что автомобиль сам себя обкатает.

– Что касается обкатки двигателя в соответствии с рекомендациями автопроизводителя, новый двигатель должен быть обкатан в течение первых 1500 километров. За это время все подвижные элементы силового агрегата и других частей машины должны быть адаптированы друг к другу, – говорит Михаил Радулов, менеджер автосалона Volkswagen и Skoda. – В первые часы работы двигатель имеет более высокое внутреннее трение, чем в последующем периоде. Это, естественно, приводит к повышенному сжиганию топлива. После того как автомобиль проедет 1500 км, обычно наблюдается небольшое уменьшение потребления топлива.

— Технологическая карта на подвес провода СИП

1.Введение

Технологическая карта разработана на подвес провода СИП.

Все виды работ выполняться квалифицированным персоналом согласно с действующими требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Межотраслевых правил по охране труда при эксплуатации электроустановок».

Мусор и лишний грунт вывозятся автотранспортом на расстояние до 10 км в места, отведенные местной администрацией.

Подвес провода СИП включает в себя следующие виды работ:

  • Раскатка провода СИП;
  • Натягивание провода СИП;
  • Визирование провода СИП;
  • Закрепление провода СИП.

2. Технология работ

2.1.Подвес провода СИП

1. Технология раскатки СИП предусматривает следующие виды работ:

  • установка барабана;
  • установка механизма для раскатки СИП у анкерной опоры;
  • раскатка каната-лидера по роликам;
  • связь между тросом и СИП;
  • раскатка СИП;
  • натяжение и закрепление СИП в анкерном пролёте;
  • регулировка СИП;
  • установка зажима подвески на несущей нулевой жиле.

2. Установка барабана

Предпочтительно, чтобы барабан был расположен вблизи опоры, на которой производится окончательная регулировка стрел провеса и тяжения. Барабан устанавливается на расстоянии от опоры равном, по меньшей мере, высоте опоры от поверхности земли. Раскатку производят без рывков под тяжением. Во время раскатки, СИП не должен касаться земли, металлических и бетонных конструкций.

  1. Установка механизма для раскатки СИП на анкерной опоре

До начала работ по раскатке СИП следует на расстоянии 10-15 м от анкерной опоры подготовить площадку, установить и надежно закрепить на ней раскаточное устройство (колесно-кабельный транспортер или кабельные домкраты). Подкатить к раскаточному устройству барабан с СИП, подготовить комплект раскаточных роликов, перемотать из бухты на металлическую катушку канат-лидер. Канат-лидер из синтетических волокона диаметром 10мм и длиной 30-50м предназначен для раскатки СИП вручную; канат из синтетических волокон диаметром 12мм и длиной 300м и более, предназначен для раскатки с применением механизмов.

  1. Раскатка канат-лидера по роликам

Бригада разделяется на два звена. Первое звено в составе двух электролинейщиков готовит к раскатке барабан с СИП. Второе звено в составе трех электролинейщиков готовит механизм для раскатки СИП (бензиновый двигатель, машина или другой аналогичный механизм) и производит раскатку каната-лидера с одновременной подвеской монтажных роликов RT 2 и промежуточной подвески ES 1500Е на опорах монтируемого участка ВЛИ. Подъем каната-лидера, и установка роликов с промежуточной подвеской производятся по мере продвижения вдоль анкерного пролета от механизма раскатки к барабану с СИП. Крепление промежуточной подвески ES 1500Е к опорам производится при помощи металлической ленты F207 и скрепы NC20; если в опоре есть технологическое отверстие, то промежуточная подвеска может крепиться на болт. Ролики RT 2 крепятся за отверстие в кронштейне промежуточной подвески ES 1500Е. Состав комплекта и количество раскаточных роликов типа RT 5 и RT 2, зависят от числа промежуточных, анкерных, угловых анкерных и других сложных опор в анкерном пролёте.

Читать еще:  Kia soul что за двигатель

Ролики крепятся на опорах таким образом, чтобы ось жгута СИП была на уровне лодочки поддерживающего зажима. Это делается для снижения усилий на зажимы при перекладке и во избежание неправильной регулировки зажимов на угловых промежуточных опорах. Ролики для раскатки RT 5, крепятся прямо на стойках опорах при помощи устройства крепления с ремнём. Ролики RT 5 применяются, главным образом, на анкерных и других сложных опорах. Ролики RT 2 крепятся за отверстие в кронштейне промежуточной подвески ES 1500Е, при этом значительно сокращается время раскатки СИП. Ролики RT2 применяются, в основном, на промежуточных опорах.

СИП сечением токопроводящей жилы сечением до 50 ммг может осуществляться вручную на ограниченных участках ВЛИ (до 100 м) и пролётами до 50 м.

Все остальное только механически. После проверки готовности к раскатке СИП дается команда на запуск двигателя раскаточного механизма. Обязанности между членами бригады распределяются следующим образом: один электролинейщик на линии регулирует работу бензомоторного двигателя и следит за равномерностью намотки каната-лидера на катушку раскаточного механизма, другой — следит за плавностью вращения барабана с СИП, остальные наблюдают за прохождением узла соединения каната-лидера с СИП через раскаточные ролики. В случае необходимости команды об остановке раскатки передаются электролинейщику, находящемуся у раскаточного механизма.

Процесс раскатки продолжается до тех пор, пока весь канат-лидер не навьется на металлическую катушку раскаточного механизма, а узел соединения каната с раскаточным чулком не приблизится вплотную к катушке. Бензомоторный двигатель останавливают, СИП прикрепляют к анкерной опоре капроновым тросом или временным анкером, после чего освобождают от чулка канат-лидер, а затем СИП. В конце раскатки, когда СИП прошел последний ролик, необходимо оставить свободный конец жгута длиной, достаточной для электрического соединения проводов. С целью беспрепятственного прохождения всего СИП через ролики, особенно на первой и на угловых опорах, следует внимательно и осторожно выполнять все технологические операции. В процессе раскатки не допускается трение СИП о поверхность земли, металлические и железобетонные элементы опор, зданий и сооружений. Скорость раскатки СИП не должна превышать 5 км/ч.

Натягивание и закрепление провода СИП.

В процессе натяжения и закрепления СИП в анкерном пролете выполняют установку анкерного зажима и закрепление СИП на первой анкерной опоре, натяжение СИП и закрепление его на второй анкерной опоре, закрепление СИП на промежуточных опорах. По монтажным таблицам в зависимости от температуры окружающего воздуха, марки, сечения СИП и расстановки опор в анкерном пролёте определяют величину усилия, с которым будет натягиваться несущая нулевая жила СИП. Допускается натягивать СИП с усилием, превышающим проектное значение не более чем на 5 %, учитывая удлинение СИП через несколько часов после окончания монтажа за счет освобождения от деформаций, возникших при намотке и хранении на барабане.

Визуально (по стрелам провеса) оценивают качество натяжки СИП в анкерном пролете, после чего провод, как правило, до начала следующей смены, оставляют «отвисеться».

Регулировку стрел провеса выполняют следующим образом:

— Устанавливают анкерный зажим НБ-2-6а на несущую нулевую жилу на концевой (анкерной) опоре. На жгут в месте около анкерного зажима накладывают пластиковый стяжной хомут Е 778 для предотвращения раскручивания жгута.

— Подвешивают зажим на кронштейн концевой опоры 47/1.

— Одновременно сматывают излишки СИП на барабан.

— Устанавливают на несущую нулевую жилу, как можно дальше в пролет, монтажный зажим SCT 50-70 и прикрепляют к нему динамометр и ручную лебедку РТ 500 или РТ1000, предварительно закрепленную на первой опоре линии.

— Натягивают СИП ручной лебедки РТ 500, при этом усилие контролируют с помощью динамометра.

— Закрепляют зажим на кронштейне и устанавливают его на несущую нулевую жилу.

— Удаляют ручную лебедку РТ 500 или РТ1000.

— Стяжным хомутом Е 778 связать жилы вместе.

Схема регулировки стрел провеса

Измерение усилия в проводе осуществляется динамометром. Несоблюдение этого требования может привести к нарушению габаритов СИП или возникновению недопустимых нагрузок и воздействий на опоры ВЛИ.

Подвеска СИП осуществляется с помощью крепежной арматуры, которая закрепляется только на несущую нулевую жилу (для магистральных СИП). В расчетах подвески СИП учитываются следующие климатические модели нагрузок рассчитанные по нормам применяемым в Приморском крае, г.Артем:

1. Температура +20°С, ветер и гололед отсутствуют.

2. Температура -20°С, ветер и гололед отсутствуют.

3. Провода покрыты гололедом, температура -5°С, ветер отсутствует.

4. Скоростной напор ветра 26,5 даН/м2 температура -5°С, гололед отсутствует.

5. Провода покрыты гололедом, температура -5°С, скоростной напор ветра 6,65 даН/м2 Какими бы ни были климатические условия (скоростные напоры ветра, температура, налипание снега, гололедно-изморозовые отложения), усилие, прикладываемое к несущей нулевой жиле СИП не должно превышать 700 даН.

Тяжение при подвеске СИП на опорах ВЛИ 6,0 кВ определяется по графикам (монтажным таблицам) в зависимости от длины пролета и расчетных параметров.

2.2. Меры безопасности при монтажных работах

При монтаже проводов и тросов до начала работ следует проверить исправность подъемных механизмов, приспособлений и монтажного инструмента. Все рабочие, занятые на раскатке, подъеме и натягивании проводов, должны твердо знать сигналы и команды, связанные с производством работ.

При разгрузке и перекатке барабанов с проводом надо следить, чтобы их выступающие части не захватывали одежду. Перевозят и разгружают барабаны так, чтобы исключалась возможность их падения на землю. Запрещается сбрасывать барабаны с машины. Как правило, выгрузка барабанов механизирована. При ручной разгрузке барабан спускают по слегам, оттягивая его тросом или канатом в противоположную сторону.

При раскатке проводов нужно проверить устойчивость раскаточных устройств, на которые установлены барабаны, тормозные приспособления и удалить выступающие гвозди. Раскатку и вытяжку проводов производят в брезентовых рукавицах, а при ручной раскатке используют брезентовые наплечники. Запрещается при раскатке и вытяжке проводов вручную опоясываться проводом и надевать его петлю на руку или плечо. Раскатку проводов на косогорах выполняют сверху вниз.

Раскатанный провод или трос необходимо тщательно осмотреть и устранить обнаруженные дефекты, которые могут стать причиной обрыва при натягивании и нанести травму. Если натягиваемый провод или трос зацепился за какой-нибудь предмет на земле, не разрешается подходить к нему с внутренней стороны угла или со стороны, куда провод может соскочить после освобождения. Нельзя находиться под проводами и тросами во время их подъема и вытяжки. При раскатке, подъеме и натягивании проводов и тросов через проезжие дороги нельзя допускать проезд транспорта до подъема проводов на проектную высоту и надежного закрепления. Для остановки транспорта с обеих сторон перехода должны быть выставлены сигналисты.

2.3 Контроль качества и приемка работ

Монтаж провода СИП рекомендуется производить с соблюдением технологий, приведенных в действующих технических и методических документах, с применением специальной линейной арматуры, механизмов, приспособлений и инструмента, при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20°С. При этом необходимо соблюдать следующие основные требования:

— тщательно подготовить трассу ВЛ, выполнить расчистку просеки, удалив деревья или крупные ветви, мешающие установке опор, раскатке и регулировке проводов;

— при сооружении ВЛ взамен пришедшей в негодность по той же трассе конструкции старой линии должны быть демонтированы до начала установки новых опор;

— принять меры для исключения повреждения изолирующего покрытия проводов при их раскатке и регулировке, исключить касание земли, бетонных и металлических конструкций, крупных ветвей деревьев;

— раскатку проводов производить под тяжением;

— монтаж проводов рекомендуется поручать специально обученным бригадам строительно-монтажных или эксплуатационных организаций;

— строго соблюдать монтажные усилия и стрелы провеса при регулировке проводов, не допускать перетяжку проводов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector