Pikap24.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Электрическая схема управления двигателем конвейера

Шаговый конвейер для перемещения изделий по ремонтным позициям с устройствами передачи их на конвейер такого типа или любого другого

Страницы работы

Содержание работы

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

Кафедра Вагоны и технология конструкционных материалов

Автоматизированная система управления конвейерами и конвейерными линиями АСУК-ДЭП

Система «АСУК-ДЭП» предназначена для автоматизированного управления разветвленными и неразветвленными конвейерными линиями, а также одиночными конвейерами, входящими и не входящими в состав конвейерной линии, в подземных выработках шахт и рудников, а также в поточно-транспортных системах поверхностного комплекса (на обогатительных фабриках, во вспомогательных цехах и др.).

По технической реализации АСУК-ДЭП не уступает существующим сегодня в мировой горнодобывающей промышленности аналогичным системам. Например, АСУК-ДЭП полностью заменяет аппаратуру автоматизации АУК-10ТМ и может функционировать со всеми теми же датчиками, но имеет значительно более широкие возможности.

Система допускает управление конвейерами с числом двигателей до четырех и с нерегулируемой скоростью рабочего органа, производит мониторинг и архивацию технологических параметров.

Система является проектно-компонуемой, т.е. количественный и качественный состав оборудования, топология сетей передачи данных, типы каналообразующего оборудования, а также функциональность и состав оборудования диспетчерского уровня определяются в ходе рабочего проектирования на основе утвержденного Заказчиком технического задания.

Подземная часть системы АСУК-ДЭП реализована на базе взрывобезопасного комплекса ДЕКОНТ-Ех. Наземная часть – на базе комплекса ДЕКОНТ общепромышленного ис-полнения.

Основные функциональные характеристики:

  • Запуск конвейерных линий, их частей, а так же дозапуск без остановки работающих конвейеров в последовательности, исключающей завал мест перегрузок, контроль скорости ленты и пробуксовки;
  • Оперативный останов конвейерной линии, части линии, отдельного конвейера (с автоматическим отключением всех конвейеров подающих груз на остановившийся) по командам с АРМ диспетчера или по командам с блока управления конвейером (с обеспечением необходимой последовательности включения и отключения механизмов конвейера);
  • Управление звуковой сигнализацией конвейера, конвейерной линии (предупредительная, аварийная, вызывная, др.);
  • Местное автоматизированное управление конвейером, осуществляемое с блока управления конвейером;
  • Обеспечение различных видов защит (аварийный и экстренный останов): экстренный останов с любого места конвейера, при сходе ленты, при снижении скорости и пробуксовке, при срабатывании датчика заштыбовки, при съеме ограждения, при срабатывании датчика температуры приводного барабана, др.;
  • Останов по взаимоблокировке конвейерной линии, части линии или отдельного конвейера;
  • Отключение фидерного автоматического выключателя при залипании блок-контактов электродвигателей или при залипании блок-контактов тормозов;
  • Отображение информации на БУК и на АРМ диспетчера:
    • оперативная индикация о режиме работы, скорость ленты и др.;
    • аварийная индикация всех видов защитных отключений и блокировок;
    • первопричины последнего останова конвейерной линии, части линии, отдельного конвейера;
    • оперативное отображение на АРМ диспетчера состояний управляемых объектов.
  • Определение адреса при срабатывании датчиков в шлейфах КТВ и КСЛ;
  • Архивация технологических параметров, протоколирование действий диспетчера;
  • Настройка системы в процессе эксплуатации. АСУК-ДЭП имеет возможность изменения в процессе эксплуатации как настроек, общих для всех конвейеров в линии, так и индивидуальных на каждый конвейер (таймауты и уставки), исключая несанкционированный доступ. Параметры каждого конвейера, а также факты их изменения сохраняются в архиве с возможностью последующего просмотра.

Дополнительные возможности системы

Дополнительно, система позволяет:

  • работать в шахтах и рудниках,в том числе опасных по водороду;
  • управлять сопутствующим оборудованием и контролировать его состояние (датчики пожарной сигнализации, контроля загазованности, проветривания и др.);
  • передавать на верхний уровень в транзитном режиме информацию от других систем.

Система также обеспечивает существенную экономию кабельной продукции за счет применения концепции шлейфового подключения датчиков КТВ, КСЛ и расшифровки места сработавшего датчика.

Современные схемотехнические решения, заложенные в АСУК-ДЭП, позволяют размещать в руднике практически все микропроцессорные модули без дорогостоящих и неудобных в обслуживании взрвывозащитных оболочек. Как следствие – низкая стоимость и удобная эксплуатация предлагаемой системы.

Программное обеспечение обеспечивает быструю настройку системы под конкретную конфигурацию конвейерных линий. Система поддерживает работу с числом конвейеров — до 100 с практически неограниченным набором ответвлений и доставочных маршрутов.

Комбинация схемотехнических и программных решений обеспечивает возможность дублирования цепей блокировок, ответственных за безопасность работы конвейера.

Все блоки управления конвейером соединяются между собой минимальным набором проводов:

  • Локальная технологическая сеть – для сбора данных и централизованного управления.
  • Цепь взаимоблокировок – для выполнения функций взаимоблокировок соседних конвейеров.

Система имеет развитые средства самодиагностики и самотестирования. Диспетчер получает информацию о работоспособности оборудования с точностью до отдельного модуля. Система обладает низким энергопотреблением – не более 40 Вт на один комплект конвейера.

Читать еще:  Электромобиль как вечный двигатель

Состав системы АСУК-ДЭП.

В состав основного оборудования АСУК-ДЭП входит: центральный пост управления ЦПУ, размещаемый в диспетчерской и блок управления конвейером БУК (по одному БУК на каждый конвейер). Дополнительно, в состав АСУК-ДЭП может входить: Блок управления шибером, Блок сопряжения (мост), Пульт управления маршрутами.

БУК является проектно-компонуемым изделием, т.е. количество обрабатываемых сигналов может выбираться пользователем, исходя из конкретных технических характеристик каждого конвейера. Компоновка БУК под требуемый набор сигналов производится путем выбора количества соответствующих модулей ввода-вывода. В зависимости от места расположения конвейера выбирается соответствующее исполнение БУК. Для рудника – блок управления конвейером во взрывозащищенном исполнении (БУК-Ех), для поточно-транспортных систем поверхностного комплекса – блок управления конвейером в общепромышленном исполнении (БУК). Неотъемлемой частью каждого БУК является специализи-рованное программное обеспечение, в котором реализован необходимый набор функций, по-зволяющий управлять различными типами конвейеров.

БУК выполнен на основе программно-технического комплекса (ПТК) общепромыш-ленного исполнения – «ДЕКОНТ». БУК-Ех выполнен на основе ПТК «ДЕКОНТ-Ех» и явля-ется взрывобезопасным электрооборудованием. Частный пример внешнего вида БУК-Ех представлен на фото ниже.

Блок управления шибером является вспомогательным оборудованием, обеспечивающее управление шибером либо в местном режиме – от органов управления, размещенных непо-средственно на передней панели блока, либо в дистанционном режиме – по командам дис-петчера с ЦПУ.

Блок сопряжения (мост) предназначен для объединения различных физических линий (таких как двухпроводная модемная линия, и линия RS-485) в единую технологическую сеть. Блок сопряжения (мост) имеет несколько модификаций.

Пульт управления маршрутами (Маршрутизатор) предназначен для местного пус-ка/останова конвейерных линий, управления маршрутами и обменом информацией с АРМ ЦПУ и другими Маршрутизаторами.

Внешний вид БУК-Ех (пример).

Обработка шлейфов КТВ, КСЛ

В БУК применены оригинальные технические решения для определения адреса срабо-тавшего датчика КТВ, КСЛ. Для этого в комплексе ДЕКОНТ-Ех существуют два специализированных Eх-модуля: ExLINE и ExADR. Модуль ExLINE (установлен непосредственно в БУК) имеет два канала для подключения шлейфов последовательно соединенных ключей (КТВ или КСЛ) с нормально замкнутыми контактами, встроенное реле и источники питания в каждом канале. Для определения адреса сработавшего (разомкнутого) ключа КТВ или КСЛ на каждый ключ устанавливается адресный модуль ExADR. Модуль ExADR – малогабаритный залитый компаундом блок, подключаемый параллельно каждому датчику КТВ, КСЛ.

В нормальном состоянии все ключи замкнуты. Модуль ExLINE запитывает шлейф переменным напряжением. По форме и величине тока в шлейфе контролируется обрыв, норма и короткое замыкание шлейфа.

Реле в модуле предназначено для разрыва цепей экстренного останова. Его состояние жестко связано с состоянием шлейфа КТВ. При нормальном состоянии шлейфа КТВ (все ключи замкнуты) выходная цепь реле К замкнута. При любом изменении состояния шлейфа (разрыв, КЗ) цепь реле размыкается. При восстановлении шлейфа, но не ранее 5 с после размыкания, реле замыкается. Состояние шлейфа КСЛ на реле влияния не оказывает.

При размыкании любого ключа в шлейфах КСЛ и КТВ, модуль ExLINE в течение 40 мс регистрирует обрыв и ожидает информацию от адресного модуля. Соответствующий адресный модуль ExADR начинает периодически передавать собственный адрес в линию. Среднее время определения адреса модулем ExLINE составляет 1-2 секунды.

Пример

На текущий момент АСУК-ДЭП работает в СКРУ-3 ОАО «Сильвинит» (южный участок шахтного поля рудника, ПТС отделения удаления отходов, др.), СКРУ-1, а также в БКПРУ-1 ОАО «Уралкалий». Параллельно проводятся работы по внедрению АСУК в других рудоуправлениях.

Принципиальная электрическая схема привода ленточного конвейера | Схемы

Коммутация первичных цепей электродвигателей конвейера осуществляется двумя индивидуальными масляными выключателями QF2 и QF3, третий общий масляный выключатель QF1 обеспечивает одновременную подачу напряжения на статорные обмотки двигателей М1 и М2 после включения индивидуальных масля- ных выключателей QF2 и QF3.Порядок запуска ленточного конвейера следующий. Перед запуском двига- телей включаются вспомогательные механизмы (маслосмазка и натяжение конвей- ерной ленты). Включение привода натяжной лебедки вызывает срабатывание реле натяжения ленты и замыкание его контакта КНЛ в цепи питания реле времени КТ1- КТ6. Далее включаются автоматы цепей управления SА1, SА2 и SАЗ. Вклю- чение автомата SА1 приводит к появлению тока в катушке реле времени КТ1, что вызывает его срабатывание и замыкание контакта КТ1. 1 в цепи катушки реле вре- мени КТ2. Это в свою очередь приводит к его включению и так до тех пор, пока все реле времени не включатся. Все реле времени, включившись, замыкают кон- такты КТ1. 2 — КТ6. 2 и размыкают контакты КТ1 — КТ6. 3.Для запуска двигателей сначала включаются масляные выключатели QF2 и QF3, что приводит к замыканию их контактов QF2 и QF3 в цепях питания контак- торов ускорения КМ1 и КМ2. Затем включается масляный выключатель QF1.Двигатели М1 и М2, получив питание, приходят во вращение при полностью включенном сопротивлении пускового резистора. Эта ступень называется предва- рительной и предназначена для выбора зазоров в передаче и слабины тягового органа. Одновременно с включением масляного выключателя QF1 размыкается его контакт QF1, вызывая обесточивание первого реле времени KT1. Оно с выдержкой времени, необходимой для выбора зазоров в передаче и слабины тягового органа, замыкает свои контакты KT1. 2 и КТ1. 3 в цепях катушек контакторов ускорения КМ1. 1 и КМ2. 1 и размыкает свой контакт КТ1. 1 в цепи второго реле времени КТ2. Контакторы ускорения КМ1. 1 и КМ2. 1, включившись, замыкают свои главные контакты КМ1. 1 и КМ2. 1, шунтирующие первую ступень пускового резистора, а размыкающие блок- контакты КМ1. 1 и КМ2. 1 размыкаются и замыкающие блок- контакты КМ1. 1 и КМ2. 1 замыкаются.Переход на вторую пусковую ступень сопровождается бросками токов в дви- гателях, вызывающих включение реле тока КA1 и КА2. Замкнувшиеся контакты КА1 и КА2 этих реле вновь подключают реле времени КТ2 к источнику тока. И только тогда, когда токи двигателей М1 и М2 снизятся до значений, соответст- вующих моментам переключений на вторую пусковую ступень, контакты реле KA1 и КА2 разомкнутся и разорвут цепь питания катушки КТ2. Реле времени, обесточившись, замыкает свои контакты КТ2. 2 и КТ2. 3, вызывая включение кон- такторов ускорения КМ1. 2 и КМ2. 2, и размыкает контакт КТ2. 1, обесточивая реле времени третьей ступени пускового резистора КТЗ. Но шунтирование второй пус- ковой ступени резистора контактами КМ1. 2 и КМ2. 2 вызывает вновь увеличение токов двигателей и включение реле тока КА1 и КА2.Замыкание их контактов, а также контактов КМ1. 2 и КМ2. 2 создает цепь для питания реле времени КТ3: автомат SA1 — контакт КНЛ — диод VD- катушка реле КТЗ — контакт КМ1. 3 (или КМ2. 3) — контакты КМ2. 2, KM1. 2, КМ2. 1, КМ1. 1, КА1 (или КА2). По мере увеличения частоты вращения двигателей их токи снижаются и при моментах, соответствующих моментам переключения, контакты токовых реле КА1 и КА2 размыкаются и реле времени КТЗ, обесточившись, замыкает свои контакты КТ3. 2 и КТ3. 3, вызывая включение контакторов ускорения КМ1. 3 и КМ2. 3 и шунтирование третьей ступени пускового резистора.Аналогично идет процесс шунтирования пусковых ступеней до замыкания последних контактов КМ 1. 6 и КМ 2. 6, когда двигатели начинают работать на естественных механических характеристиках. К этому моменту все реле времени КТ1- КТ6 и контакторы ускорения КМ1. 1 — КМ1. 5 и КМ2. 1 — КМ2. 5 обесточены.

Читать еще:  Бад флаер технические характеристики двигателя

Состав: Принципиальная схема

Каталог / Схемы / Принципиальная электрическая схема привода ленточного конвейера

Шахтный конвейер: типы и способы защиты

Каждую шахту пронизывает транспортная сеть, и строится она на глубинных подземных выработках. Соединяют многокилометровые забои шахтные конвейерные линии – именно их работа напрямую влияет на объёмы добычи горного предприятия.

Шахтные ленточные конвейеры

Ленточные конвейеры – незаменимые устройства для перевозки горной массы в очистных и проходческих забоях шахты и их доставки на поверхность. Общая протяжённость конвейерных линий во многих подземных рудниках нередко составляет десятки километров.

В отличие от обычного конвейера, шахтный ленточный конвейер транспортирует тяжёлые грузы и людей в стеснённых условиях. Причём он способен доставлять грузы в пологих пластах, наклонных стволах и даже на поверхности шахты.

Такие конвейеры состоят из замкнутой транспортерной ленты, натянутой на роликовый привод, загрузочного устройства, а также приводной, натяжной и хвостовой станций.

Горную массу на ленту загружает загрузочное устройство. Оно обеспечивает равномерное распределение грузов по центру конвейерной ленты с минимальным износом тягового органа.

В движение грузонесущую ленту приводит один или несколько приводных барабанов, а необходимое натяжение – натяжной барабан. Также любой конвейер оснащён электрическим оборудованием, автоматизированными системами управления, механизмами очистки, взвешивания грузов и прочими узлами.

Вся конструкция поддерживается ставом с металлическими роликоопорами – они выполняют функцию опоры для ветвей ленты шахтного конвейера, а также обеспечивают центрирование хода ленты.

Шахтные ленточные конвейеры отличаются своей протяжённостью, мощностью привода/ов, видом и грузоподъёмностью ленты.

О строительстве самого длинного ленточного конвейера в России — в материале «Конвейерное оборудование: задачи и решения».

Ещё во времена Советского союза машины разделили на множество типов в соответствии с индивидуальными техническими характеристиками.

Читать еще:  Шевроле лачетти седан характеристика двигателя

Например, для горных выработок с углом наклона от -10 до +10º предназначены транспортёры серии 1Л80У, для работы с проходческими комбайнами при углах наклона от -10 до +10º — 2ЛТП80У, для капитальных выработок с углами наклона от -16 до -3º — 2ЛБ120 и т.п.

Скребковые и пластинчатые конвейеры

В основе конструкции скребкового конвейера лежит система скребков (или по-другому лопаток), закреплённых на цепном приводе в несущем коробе. Грузы скребковый конвейер перевозит с помощью рештак – неподвижных металлических желобах.

Такие конвейеры нередко используются и в качестве главного транспортного средства, и как вспомогательные перегружатели, которые доставляют горную породу от лавы до ленточного конвейера. Кроме того, скребковые конвейеры могут применяться как ключевой механизм на горнопроходческой и погрузочной технике.

Как и для ленточных, для скребковых конвейеров разработана типовая классификация. Так, к базовым скребковым транспортёрам относят модели серии СПЦ-161, СП-202, СП-87П и СП-301.

Для доставки угля и других полезных ископаемых в очистных забоях тонких пластов мощностью от 0,7 до 1,2 м предназначены конвейеры серии СП251 и СПЦ230.

Транспортёры СПЦ261 и СП326-40.20 перевозят грузы в пластах мощностью от 0,9 до 2 м, СПЦ271, СП301М и СП326 – в пластах мощностью от 2 до 4,5 м. Для транспортировки из более мощных пластов применяются машины серии СП330, СПЦ330 и СПЦ334.

Для транспортировки в горных выработках шахт можно выбрать пластинчатые конвейеры. Их главная особенность заключается в том, что в качестве тягового органа используется пластинчатое полотно, состоящее из отдельных пластин.

Такие конвейеры могут иметь гладкие, волнистые пластины либо поперечные перегородки. Форма поперечного сечения пластин тоже бывает разная: с подвижными/неподвижными бортами или же вообще без них.

За счёт использования в конструкции пластин машины обладают повышенной гибкостью, поэтому весьма удобны в перевозке грузов по криволинейным выработкам при повышенных углах наклона. В пластинчатые конвейеры можно устанавливать промежуточные приводы, что значительно увеличивает расстояние перевозок груза под землёй.

Принятая классификация включает в себя серии П-50, П-65, П-80, ПН-65 и многие другие типы модели пластинчатых конвейеров.

Защита шахтного конвейера

Протяжённая сеть конвейерных линий в шахтах должна работать в непрерывном режиме. При любых, даже, казалось бы, незначительных сбоях приостанавливается транспортировка горной массы в отдельных участках подземной трассы, а иногда и в целых блоках шахты.

По этой причине конвейеры в обязательном порядке оснащают множеством систем защиты. Первостепенно стоит сказать, что машинами управляют дистанционно, с помощью автоматизированных систем управления — таким образом сводится к минимуму риск человеческой ошибки.

Чаще всего конвейеры приходят в неисправность из-за схода с трассы транспортерных лент – чтобы избежать отклонений, в машине устанавливают специальные датчики слежения. Как правило, их ставят в 5-10 метрах перед натяжными барабанами и в тех местах, где сход ленты наиболее вероятен.

Также конвейеры оборудуют дистанционными выключателями, которые могут остановить привод с любой точки транспортёра, и датчиками, отключающими машину в экстренных ситуациях – например, при ненормированном снижении скорости.

В каждой точке перегрузки машины установлены датчики контроля уровня доставляемой горной массы, которые сигнализируют о превышении допустимого уровня материала.

Ещё конвейеры оборудованы системами автоматического и ручного пожаротушения. Возгорания при транспортировке под землёй возникают по самым разным причинам – из-за различных нагреваний в результате трения натяжных механизмов, выхода из строя тех или иных узлов конвейера, короткого замыкания электрического оборудования и многого другого.

В местах перегрузок машины предусмотрены аспирационные устройства, средства пылеподавления и очистки. Например, для снижения количества пыли прибегают к таким способам, как увлажнение перемещаемого угля и сухих ленточных полотен, очистка ленты вращающимися щётками и прочее.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector